固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化進程正迎來關(guān)鍵轉(zhuǎn)折點。隨著工信部等八部門聯(lián)合發(fā)布《新型儲能制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展行動方案》，明確將固態(tài)電池列為重點攻關(guān)方向，并提出2027年前培育3-5家龍頭企業(yè)的目標，資本市場與產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)紛紛加速布局。多家頭部車企和電芯廠商將2027年定位為固態(tài)電池量產(chǎn)元年，其中車企計劃2026年完成產(chǎn)品開發(fā)或測試，2027年實現(xiàn)裝車應用；電芯廠商則提出2026年建成產(chǎn)線的激進目標。

資本市場的態(tài)度轉(zhuǎn)變尤為明顯。四川全固態(tài)新材料有限公司融資負責人鞏辰緒透露，2025年初其所在基金從電池賽道轉(zhuǎn)向AI領(lǐng)域后，他選擇離職加盟固態(tài)電池行業(yè)。但到2025年底，隨著固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)訂單激增甚至實現(xiàn)盈利，投資人重新將目光投向這一領(lǐng)域。武漢天石科豐新能源科技有限公司創(chuàng)始人王碩的經(jīng)歷印證了這一趨勢——該公司2025年上半年因缺乏投資一度舉債運營，如今已實現(xiàn)噸級硫化物電解質(zhì)出貨，并計劃2026年擴建年產(chǎn)能300噸的產(chǎn)線。

產(chǎn)業(yè)鏈的積極行動為量產(chǎn)目標提供支撐。據(jù)測算，每生產(chǎn)1吉瓦時硫化物路線全固態(tài)電池需消耗約1000噸硫化物電解質(zhì)，2025年國內(nèi)該材料出貨量已達20噸，單價高達數(shù)百萬元/噸。容百科技研發(fā)體系總裁李琮熙表示，其8系固態(tài)正極材料已實現(xiàn)10噸級出貨，9系材料實現(xiàn)噸級出貨，富鋰錳基材料更獲得頭部企業(yè)噸級訂單。負極材料領(lǐng)域，硅碳負極與鋰金屬負極形成雙路線競爭：中科電氣、濱海能源等上市公司產(chǎn)品進入小批量試驗階段，杭州星科源新材料科技有限公司則已斬獲數(shù)十噸級納米硅材料訂單，并將于2026年批量交付。

電解質(zhì)賽道的技術(shù)路線分歧更為突出。國內(nèi)電芯企業(yè)分為兩大陣營：上汽清陶、衛(wèi)藍新能源等主攻氧化物路線，寧德時代、比亞迪等押注硫化物路線。氧化物路線雖易量產(chǎn)但能量密度受限，硫化物路線能量密度上限更高卻面臨"固-固界面問題"和電池循環(huán)外壓降低等挑戰(zhàn)。王碩透露，其團隊通過改進工藝將硫化物離子電導率從十年前的不足2mS/cm提升至13mS/cm，但量產(chǎn)仍需解決電池循環(huán)次數(shù)低和外部壓力控制等難題。

設(shè)備環(huán)節(jié)成為另一大瓶頸。由于技術(shù)路線未定，設(shè)備廠商面臨頻繁試錯困境。天石科豐為完成訂單不得不自主研發(fā)設(shè)備，星科源新材料雖設(shè)備相對成熟但定制成本高昂。電芯產(chǎn)線方面，硫化物路線分為干法制備（先導智能主導）和濕法制備（利元亨主導）兩條技術(shù)路線，前者省去溶劑使用但產(chǎn)品一致性待提升，后者與液態(tài)電池產(chǎn)線兼容性強但能耗較高。先導智能營銷總經(jīng)理葉正平指出，固態(tài)電池產(chǎn)線更新幅度達80%-90%，需達到半導體設(shè)備級別的潔凈度標準，核心設(shè)備價值量占產(chǎn)線總投資50%以上。

人才短缺問題在供應鏈環(huán)節(jié)尤為突出。國內(nèi)全固態(tài)電池研發(fā)人才多集中在供應商領(lǐng)域，具備3-4年研發(fā)經(jīng)驗的碩士學歷人員年薪可達40萬-50萬元，是液態(tài)電池領(lǐng)域同資歷人員的兩倍。星科源新材料創(chuàng)始人李學耕表示，公司選擇與產(chǎn)業(yè)龍頭深度綁定，不僅提供納米硅材料，還提供表面改性處理等技術(shù)解決方案。這種合作模式正成為行業(yè)常態(tài)——電芯廠通過多路線布局推動產(chǎn)品迭代，供應商則憑借技術(shù)積累爭取訂單，雙方形成緊密的技術(shù)聯(lián)動機制。